AIによる高炉の炉熱予測システムを開発し加古川製鉄所で運用開始。5時間先の溶銑温度を高精度で自動予測し、操業トラブルの未然防止を実現。

花王はAIを活用した需要予測モデルにより販売予測精度を77%から91%に向上。市場情報・広告情報・SNS情報・気象情報など多変量データをマシンラーニングで分析し、廃棄25%削減に貢献した。

ファンケルは東芝のアナリティクスAI「SATLYS」を活用し、日本初の「AIパーソナル角層解析」サービスを全直営店舗で提供。AIによる角層細胞の形状認識から将来の肌悩みを予測するカウンセリングを実現した。

マテリアルズインフォマティクス（MI）に注力し、AIとデータ分析で新素材開発のサイバーフィジカルシステムを構築。特許文書からの材料データ自動抽出もAIで実現。

オンデバイス学習AI機能を搭載したモーターコントローラーICを開発。クラウド不要で現場リアルタイムの故障予知を実現する超低消費電力AIチップ。

静岡県のプラスチック精密加工メーカーが、2D図面をAIが解析して見積書を自動作成するクラウド型システム「SellBOT」を開発・運用。最短10分で見積もり回答を実現し、中小製造業向けにも外販。

マテリアルズインフォマティクスを加速するため、高性能GPU搭載のディープラーニング専用プラットフォームを導入。研究者向け深層学習モデル開発環境を構築し、材料開発の高速化と検査精度の向上を実現。

「AI Everywhere」をスローガンに全社的AI活用を推進。ラベル検査のAI化で貼り間違いゼロ、素子穴形状検査で目視工数8割削減など製造現場で成果。AI人材150名育成を目標。

トヨタ系自動車部品メーカーがIoTとAIを活用した製造改善を推進。100の製造ラインで平均43%の生産性向上を達成し、年間4億円以上の労務費削減を実現。自社ノウハウを外販するスマートサービスも展開。

IntelligentEngineビジョンのもと、AIを活用した航空エンジン検査の高度化を推進。AIによる画像解析で検査時間を90分から10分に短縮し、予知保全のデジタルツイン基盤を構築。

従業員18名の町工場がAI外観検査を導入し、月間50万個の検査時間を40%削減。GoogleのAIツールとわずか20〜30万円の設備で実現した、中小製造業のAI導入成功事例。