大規模ボイラープラントのスタートアップ操作にAIガイダンスを導入し、熟練運転員と同等のボイラー昇圧操作を実現。AIによるプラント操業支援の新形態を実証。

川崎製油所で世界初の原油処理装置AI自動運転を稼働。24個の運転重要因子を常時監視しながら13個のバルブを同時操作し、手動を超える効率的運転を達成。

「五感代替AI」をコンセプトにAI活用を前提としたプロセス改革に着手。世界的な人材不足に備え、既存の製造プロセスにAIを組み込む従来型から脱却。

「アマダAIイノベーション研究所」を設立し、AIを板金加工に活用する研究を推進。IoT「V-factory」は世界1,500社超・4,000台超のマシンと接続し生産工程全体の最適化を実現。

生成AI「Super RAG」を活用したKY（危険予知）サジェストシステム「MGC-KYAS」を国内5工場に導入。過去の類似災害の即時参照と安全ノウハウの標準化を実現。

全社でAIプラットフォームを展開し100件超のAI活用テーマを実業務に適用。樹脂プラントの乾燥設備自動制御では1日20回の警報をゼロに、年間100トンの増産を実現。

ステランティスは第9回Factory Booster Dayで、AI搭載ロボット誘導システムやデジタルツインなどの製造イノベーションを披露。2021年以降、変換コスト11%削減・エネルギー消費23%削減・品質問題40%削減を達成した。

SOLIZEと共同で自然言語処理AIを活用した危険予知システム「SpectA KY-Tool」を導入。約7,000単語の概念辞書と約2,000件の災害事例から、AIが作業内容に応じた危険予知と安全指示を自動提示。

工場の熟練技術者の知見を生成AIに学習させ、設備故障時の対応を迅速化するシステムを開発。国内全8工場への展開を計画し、設備停止時間を30%以上削減見込み。

静岡県三島市に約200億円を投じてAI・IoT活用のハム・ソーセージ次世代工場を建設。生産条件のリアルタイム最適化と予知保全により、生産能力2倍と省力化を目指す。

工場の安全管理にAIカメラを導入し、事故やけがの防止につなげるとともに、業界初の非木造建築向け窓施工ロボット「MABOT」を開発。AI画像認識による品質検査も計画。

POSCO DXがAI Technology Centerを設立し、スマート製造2.0時代を推進。認知・判断・制御の3つのコアAI機能で鉄鋼所の自律操業を目指す。

半導体製造装置用セラミック事業で、AIによる官能検査のデジタル化と工程データを活用した品質変化の未然防止を実現。製造リードタイム1/3・生産性1.5倍を達成。

国内9工場に約2,000台のカメラを設置しAI・IoTでサプライチェーンを高度化。1工場当たり約9,000時間の業務負荷削減を達成し、2027年の目標12,700時間に前進。

大阪工場の新設「スピリッツ・リキュール工房」でAIとロボットにより原料作業を自動化。人手による原料取り扱い時間を従来の1/3に削減し、年間約2,000時間の削減を見込む。

IoT/AIプラットフォーム「OMNIedge」で直動部品の予知保全サービスを提供。LMガイドやボールねじの状態をAIが自動診断し、異常度スコアで設備管理を支援。

市内製造事業者等のAI・IoT導入を支援する補助金制度を運用。中小企業の労働生産性向上を目的に、最大750万円の補助で先端技術の導入を促進し、地域産業のDX化を推進。

「i-Construction 2.0」としてAI・ドローンを活用したインフラ点検の自動化を推進。橋梁点検コストを50〜60%削減し、建設現場のオートメーション化を目指す。フィジカルAI活用推進WGも設置。

コスモエネルギーグループはCognite Data Fusionを活用し、全製油所のデジタルプラント化を推進。プロジェクト開始からわずか7カ月で全社展開を達成し、操業データのワンクリック取得を実現した。

吉野家がFingerVision社と食器洗浄ロボットを共同開発。視触覚ロボットハンドにより、汚れた水中でも食器を認識・ハンドリングでき、ピークタイムの作業時間を45%短縮、人時生産性101.7%向上を実証。