「アマダAIイノベーション研究所」を設立し、AIを板金加工に活用する研究を推進。IoT「V-factory」は世界1,500社超・4,000台超のマシンと接続し生産工程全体の最適化を実現。

全社でAIプラットフォームを展開し100件超のAI活用テーマを実業務に適用。樹脂プラントの乾燥設備自動制御では1日20回の警報をゼロに、年間100トンの増産を実現。

AI校正システム「CAPS」を導入し、商品パッケージの表示チェックを自動化。500点以上のパッケージをチェックし、対象商品の工数を約3割削減。

フォードはAI画像検査システム「MAIVS」を世界27工場686ステーションに展開し、1億6,800万回以上の検査を実施。組立欠陥の排除と品質管理の自動化を大規模に実現した。

ゼネコン21社とプライムライフテクノロジーズが共同開発した建設DXサービス「CONSAIT」を導入。AI搭載カメラが配筋を立体検知し設計データと自動照合、検査業務の作業時間を約半減。

AIによるコンクリート骨材の入荷管理システムを開発・実用化。AIが骨材の粒径や岩種を高精度判別しOCRで伝票を照合、伝票集計作業を約95%削減。ダム建設現場で運用中。

NTT-ATと共同でAI画像解析による危険行動検知システムを開発し、2024年10月から建設現場での実証を開始。監視カメラ映像から作業員の危険な姿勢を自動検出。

生成AIを活用した「DNP AI審査サービス」に法令・専門用語チェック支援機能を追加。保険業界向けに提供を開始し、販促物や製品パッケージの審査業務を最大80%削減。

工場の安全管理にAIカメラを導入し、事故やけがの防止につなげるとともに、業界初の非木造建築向け窓施工ロボット「MABOT」を開発。AI画像認識による品質検査も計画。

66年の製造実績とAIを融合したスマートファクトリーソリューション事業を2024年に本格展開。770テラバイトの製造データを活用し、外部顧客向けに約2,000億ウォンの受注を獲得。

高解像度カメラとAIによるウエハー欠陥検出を半導体製造全工程に展開。3nmノードの製造ではフォトレジスト塗布均一性やプラズマエッチング最適化にもAIを活用。

バーチャルメトロロジー「Panoptes VM」で5,000万枚以上のウエハーを仮想計測し、プロセスばらつきを29%改善。世界初のHBM4サンプルを開発しAIメモリ市場をリード。

モバイルAIビジョンシステム（MAIVS）を世界20工場・325ステーションに展開し年間6,000万件以上の検査を実施。J.D.Power品質ランキングで14位上昇しNo.9に。

半導体製造装置用セラミック事業で、AIによる官能検査のデジタル化と工程データを活用した品質変化の未然防止を実現。製造リードタイム1/3・生産性1.5倍を達成。

AI画像認識による鶏肉の羽・血合い選別の自動化や、チャーハンの焦げ除去装置など、冷凍食品製造の複数工程でAIを導入し品質管理と省力化を実現。

画像生成AIを活用し、不良品検査AIシステムの開発期間を最良ケースで4年から2〜3カ月に短縮。教師データ不足の課題を克服し、製造現場の自動検査を加速。

国内9工場に約2,000台のカメラを設置しAI・IoTでサプライチェーンを高度化。1工場当たり約9,000時間の業務負荷削減を達成し、2027年の目標12,700時間に前進。

生鮮トマトの品質情報を非破壊で検出するAI選果機を共同開発し、データ蓄積を開始。廃棄ロス低減を目指すコンソーシアムで品質不良防止の栽培技術も開発。

名古屋大学・アイクリスタルとAIを活用したセラミック製品の高精度解析手法を共同開発。従来1〜2週間かかっていた製品特性の解析期間を最短1日に短縮。

AI搭載ビジョンシステムと独自撮像技術「LumiTrax」を組み合わせた外観検査ソリューションを展開。カメラ・照明・レンズまでトータルで最適化し、製造現場の検査自動化を推進。